据中油网消息：在国际原油价格居高不下的情况下，武汉石化变压力为动力，攻克炼制重质原油中焦化装置运行的技术瓶颈，大力降低成本。截至8月底，其焦化装置连续安全生产31个月，创国内同行业最高水平。
由于国际市场轻质原油与重质原油价格每桶相差10美元左右，多炼重质油对企业降本增效至关重要。然而，武石化焦化装置是经过改造才达到目前的加工负荷，还存在一些不配套的问题：炼制重质原油含硫量高，对设备腐蚀严重，影响装置安全长周期运行。另外渣油产量高，造成全厂二次加工不平衡，焦化装置运行成为工厂的技术瓶颈，一旦其降量或停产，将直接影响全年经济效益。
虽然炼制重质油有利可图，但承担的环保风险很大，涉及污水达标排放、防止有害气体排放等技术难题。为此，武汉石化组织专门人员开展技术攻关，解决了焦化装置除焦系统故障频繁、富气压缩机故障率高等技术难题，克服了高含硫原料对装置的腐蚀。与此同时，该厂机动、调度部门协同解决装置吸收、脱硫等环保技术，确保了废水、废气达标排放。在攻克焦化瓶颈难题中，武汉石化严格实行精细化管理，车间开展千分制劳动竞赛，将全年生产计划和目标层层分解，每月定期公布综合绩效考核。由于职工勤于巡检，今年以来发现处理了8起重大设备隐患，确保了装置安稳长满优运行。
焦化装置既是该厂的瓶颈，也是提高轻收、大幅降低成本的创效单位。由于受高含硫原料腐蚀影响，设备和工艺都要承受较大压力，按惯例，装置运行1年半要停工检修1次。在攻克运行瓶颈、实现二次加工配套后，武汉石化焦化装置实现连续31个月长周期生产，不仅创造可观的经济效益，而且节约了检修费用，避免了停工造成的间接经济损失，为工厂降本增效开辟了新路。
