9月28日，从海南炼油化工有限公司传来消息：随着最后一套装置120万吨/年加氢裂化开车成功，海南800万吨/年炼油项目15套炼油化工生产装置全部一次开车成功，打通全流程，生产出合格产品，向国庆57周年献上一份厚礼。
海南炼油项目是中国石化充分利用国内外两种原油资源、调整炼油布局的重要举措，对满足华南和西南市场并开拓国际市场、推动海南省经济发展有着十分重要的意义。同时，海南炼化是中国石化20世纪90年代以来第一个整体新建的炼油企业，也是目前国内单系列规模最大的炼油企业之一。
按照总部提出的“建设21世纪样板炼厂”的目标要求，海南炼油项目体现了多方面的优势和特点。
技术领先。一是广泛采用最新炼油工艺技术，15套主生产装置处理量或为国内最大或具较大规模，连续重整装置为引进UOP公司最新低压连续重整技术，其余全部采用了中国石化自有知识产权的国内领先炼油技术，整体技术水平处于国内领先地位，主要技术经济指标先进。二是集约型设计，项目占地仅103.8公顷，同类型生产装置、上下游原料互供联系紧密的装置采用联合布置，将全厂分为4个装置区，8套联合装置单元，实现了技术和人员的集约化。三是自动控制水平达到国内外石化企业的先进水平，装置加工和油品储运过程控制全部采用集散型控制系统（DCS），全部装置及系统集中在一个中心控制室进行操作控制；装置的联锁保护、越限报警和紧急停车系统采用安全仪表系统（SIS），全厂主要机泵实施了远程控制。四是信息高度集成，推广使用全厂实时及历史数据库系统、综合实验室信息系统、物料平衡软件和计划优化排产软件，同步实施ERP系统，实现了全厂生产、化验、产品销售、物资供应等过程数据的共享和全过程的实时管理。五是提高设备质量等级，可以实现投产后三年一次停工大检修的目标。
质量优良。根据“项目领导小组+总承包+监理”的管理模式，建立了各级质量管理体系和各级质量保证体系，做到了质量管理横向到边、纵向到底。海南炼化、监理单位、EPC总承包商、分承包商的质量管理部门及各级管理部门分别建立了质量管理制度、质量信息制度和质量保证体系，明确各专业工程师、质量专责管理人员的职责。实行了第三方检测和第三方抽查检验；根据《建设工程质量管理条例》的规定，委托中国石化质量监督总站、海南省交通质量监督站分别对海南炼油项目炼油装置和码头工程进行质量监督。工程施工中主装置焊接一次合格率在96%以上，达到了国家优质工程标准。优良的工程质量，为投产开车一次成功奠定了基础。
环境友好。保护海南的自然环境，是建设海南炼油项目的头等任务之一。采用全加氢工艺流程，汽柴油质量标准达到国Ⅲ标准，处于国内领先水平，达到国际先进水平。依靠先进、可靠的工艺技术，“三废”处理率100%，净化水重复利用率达80%以上，无组织排放烃类回收利用率100%。
投资节省。尽管项目订货期正逢建材价格高峰期，由于实行了全面预算管理，加强合同控制，发挥集团化优势，从严控制工程费用，提高国产化率（设备国产化率达90%以上），使投资控制在概算之内。
进度快速。海南炼油项目采取“项目领导小组+总承包+监理”的建设管理模式，分别由中国石化工程建设公司、洛阳石油化工工程公司、上海工程有限公司、中交四航院分别承担主装置和储运、码头工程总承包，第二、四、五、十建设公司承担施工分包。项目2004年4月26日奠基，9月16日正式破土动工，进入全面施工；2006年5月10日第一个装置单元建成中交，7月20日最后一个装置单元中交，实际施工工期只有22个月。
开车紧凑。海南炼化的主要做法：一是人员选聘把关严，培训工作着手早、抓得实；二是运行人员及早介入，在装置中交前就深入施工现场，参与“三查四定”；三是开车方案细致周密；四是统一指挥，发挥集团公司整体优势，坚持“以我为主”的指导思想，同时充分发挥专家组、开车队的作用，开工指挥系统和谐、有序、高效。由于精心组织，实现了一次开车成功。
管理创新。作为21世纪第一个新建炼化企业，定员只有500人，运行操作人员不足330人，海南炼化在管理上开始了大胆创新。一是管理体制高度扁平化，不设车间；二是岗位职责高度复合化，从管理岗位到运行岗位大多是“身兼数职”、“一专多能”；三是管理机构高度精简，全公司只设10个部门（即二级机构），中层管理人员只有20人；四是辅助服务系统充分社会化，消防、码头作业、全厂仓库、包装、“三修”、后勤服务等，全部依托社会资源，真正做到了主业精干，轻装上阵。
海南炼油项目的顺利建成投产，充分体现了中国石化的集团化优势，集中展现了中国石化当前工程建设管理水平、炼油技术发展水平和企业体制改革的最新成果。
－－来源： 中国石化报
