通讯员（吴超 任连芳）“大勇，好样的！真不愧是我们的‘节能先锋’！”茂名石化炼油分部联合六车间工艺员曲慧勇荣获“广东省节能先进个人”的消息传来，办公室里立刻欢呼雀跃起来。“大勇，车间优化节能出现了质的飞跃，你功不可没，节能先进你当之无愧呀！”车间主任巫进文的话不仅肯定了曲慧勇，更激励着在场的每一个人。
曲慧勇电脑里收藏着几个“宝贝”，那是他每天泡操作室，跑装置现场收集回来的数据，他建立了文件夹，形成数据库，这成了他优化节能的有力“武器”。
对抗三剂成本，优化有空间
“主任，加氢裂化装置阻垢剂还有节约的空间，这是我收集的换热器进出口温度和压差数据。”曲慧勇指着电脑上的数据向车间主任说。“好，公司推行‘节约一分钱，管理到精细’的理念，我们要尽量降低辅助材料成本，为企业，也是为我们自己增效。”
联合六车间管辖的加氢裂化和蜡油加氢装置使用的三剂包括原料阻垢剂、加氢缓蚀剂等，三剂成本价格高，而且伴随着处理量的增大，用量也增多，很大程度影响着车间的成本和单位完全费用。
眼看三剂消耗和成本费用不断攀升，曲慧勇坐不住了。“难道只能因循守旧吗？”他找出自己记录的三剂注入量、注入点温度、压差等数据，研究琢磨了起来。“外操，把阻垢剂注入浓度降低40ppm注入。”他来到操作室指挥操作工，将加氢裂化装置的原料阻垢剂注入浓度首先从45ppm降低到40ppm,为考察阻垢剂注入浓度降低后对装置生产情况和换热器换热效果产生的影响，他每天24小时对高压换+热器的换热数据进行收集，并通过高压换热器的k值变化趋势，评估阻垢剂浓度对高压换热器的影响，稳定一段时间后再对阻垢剂注入浓度进行逐步调整。最终成功实现原料将阻垢剂降低到30ppm，并维持了换热器的换热效果等参数正常。
曲慧勇尝到了甜头，他又开始对于蜡油加氢装置三剂打起了“主意”。他对高压换热器E101换热效率、原料油换热温度和塔顶回流罐V-201含硫污水的铁离子进行跟踪记录运行数据和进行在线监测，一步步对三剂用量进行调整。在保证装置和相关设备、容器正常运行的情况下，他尝试着将三剂的注入量降至最低。
“要降三剂成本，必须持之以恒，跟踪到底，才能既确保三剂使用效果，又最大限度降低消耗。”通过优化、跟踪、总结、再优化，再跟踪，曲慧勇找到了三剂优化降本的窍门，一年减少三剂成本费降低了20%。
较量动力消耗，降你没商量
“请问，现在实时循环水用量多少？”曲慧勇一早上班就都操作室询问循环水消耗情况。“每小时最高达到2000吨。”操作工的回答使曲慧勇皱起了眉头，加氢裂化装置设计早、侧线产品多、润滑油系统多，使得循环水冷却器多达36台，看着循环水流量计不停变化的数字，他又坐不住了，戴上安全帽，拿着测温仪来到了现场。
他首先组织班组对装置内的水冷器进出口水温进行检测，然后根据各水冷器温差和介质冷后温度，按照水冷器温差在6℃～10℃和产品出装置温度不大于90℃的要求，“循环水还有减少的空间。”于是他自己动手和操作人员一起进行一边对着指标，一边对着流量计去、调节起阀门来。经过调整，循环水的用量有了明显地减少。可是，却循环水用量有时也还会出现用量突然加大的情况。
“这是怎么回事呢？”曲慧勇抓着头发冥思苦想起来。“循环水占装置能耗比重并不大，多用一点不影响装置能耗。”由于来回开关阀门，班组的职工开始坚持不了了。“节约一分钱是我的目标，我一定要找出原因。”曲慧勇不服输，他拿着自己收集的数据，一上午就泡在了现场，他一直盯着循环水进出口温度、压差等观察，终于发现了问题的“症结”。原来是循环水进出口压差变化造成用量变化的原因，他立刻提出根据循环水用量结合循环水压差变化，重新调整循环水用量。
想法一提出，马上得到车间领导的赞同，职工也投入了大胆优化操作中，曲慧勇一直跟踪在现场和职工细心地调整，最终将每小时循环水用量最低降到了1300吨，经过跟踪记录，循环水用量在提降量过程中，只需稍微调整就能满足指标要求，大大减少了多余循环水是浪费。
“大勇在现场，研究他的降耗大计，还没吃饭呢。”办公室的同事说，“让他先吃饭，自己有能量才能干活嘛。”主任担心小伙子忙坏了身体。
这会儿，曲慧勇正在加氢进料泵旁认真记录着泵的进出口压力等参数，正在思考着他的下一个节能降耗目标呢。
时间、数据和成绩回报了曲慧勇的付出，经过了车间领导干部和职工的支持和配合，加裂装置的生产能力提高了，动力消耗和辅助成本降低了，最给力的是装置能耗从原来的30.01千克标油/吨降到了26.86千克标油/吨，创出了历史最低水平。
看着这个刷新的历史纪录，曲慧勇轻轻地吁了一口气，他在自己心里念叨着“路漫漫其修远兮，吾将上下而求索。”继而，他又转工作状态。
