在普光气田建设初期，面对高酸气田开发的高风险，中原石油人还仅仅是个学生。当时普光气田主体建设全部引进国外先进设备。经过多年发展，目前的中原油田已经成为高酸气田装备国产化的领跑者，不仅完成了许多关键装备的国产化改造，还为国内其他高酸气田的开发提供了范本。
之所以能获此成就，在于普光气田的开发建设历程，始终贯穿着不变的创新之魂。
“这是一条必由之路，不研制成功决不罢休!”气藏压力高、硫化氢含量高、气藏埋藏深……普光气田作为迄今为止国内最大的整装海相气田，大规模开发堪称世界级难题。
气田主体开发建设之初，绝大部分涉酸设备材料油田都选择了从国外进口，价格昂贵，供货周期长。经过几年艰苦不懈的努力，2010年初，普光气田主体105亿立方米/年产能建设全部完成。就在投产试运按计划稳步实施的时候，天然气净化厂硫黄回收单元的一个配件——一级余锅入口端陶瓷套管大面积开裂，克劳斯炉随之“趴窝”了。
这个一级余锅陶瓷套管是花了上千美金从国外购进的，还没正式启用就出了问题！中原人的心被深深地刺痛了。
“国外公司的技术也不尽完美，也有很多的缺陷。”在把全国相关技术专家请来“会诊”后，专家们提出了克劳斯炉存在的若干问题。
“把服务费先汇过去，再等着排工作计划”，外商提出了一个个苛刻的条件。即便如此，数批“洋专家”还是对一级余锅管板陶瓷套管破损问题无能为力。“如果单纯依靠进口，不仅增加工程成本，而且永远摆脱不了对国外的技术依赖。”中原人深切地感受到，要扭转受制于人的被动局面，保证普光气田长周期安全平稳运行，开展装备及备品备件的国产化研究势在必行！
普光气田开展设备国产化改造的想法得到了中石化集团公司领导的充分肯定和大力支持。“大胆探索，在确保安全的前提下尽可能地国产化，为以后我国酸性气田开发提供借鉴。”中石化集团公司领导殷切的话语激发出中原人巨大的创新勇气。
从此，中原油田就开始了气田装备及备品备件国产化的探索之旅，并将其列为开发建设的重中之重，专门成立项目组，投入精锐力量开展此项工作，迈出了我国酸性气田装备国产化改造的第一步。自此，我国涉酸技术装备国产化、产业化的大门徐徐开启。为了缩短研制周期，普光分公司积极与中国石油大学等高等院校寻求合作，同时在中石化集团公司的推介下，组织和动员全国相关企业投入到研发工作中，决心走出一条与院校及制造企业携手攻关、共同开发高端装备的新路子。
根据一级余锅陶瓷套管在气田的现场工作环境，科研人员进行重新设计，调整材料配方，在克服了诸多难以想象的困难后，国产陶瓷套管最终得以问世。克劳斯炉余锅管板陶瓷套管每只所需不超过300元。截至目前，净化厂全部更换为国产耐火陶瓷套管的12个系列已平稳运行两年多。目前这一国产陶瓷套管也被中石化炼化企业广泛应用。
滤芯是高酸气田装备国产化的又一个例子。据普光分公司技术人员介绍，净化厂联合装置天然气入口过滤器使用的滤芯孔隙直径只有0.3微米，这样一个小小的滤芯从国外进口每个都要1000多美元。该滤芯是分离天然气中杂质和气相组分的配件，用量极大，维修期间一天要换上百个。中原油田技术人员通过努力，最终实现了该滤芯的国产化，彻底解决了影响净化厂平稳运行的隐患。
