信息化破解安全难题
大中小企业尚存差距
记者采访多位业内专家了解到，目前，化工安全生产面临的挑战和压力呈现不断增大的趋势，仅仅依靠传统的安全生产管理手段，很难实现全面、动态的管理。而以信息化手段促进化企安全生产，即运用先进的自动化、信息化技术，建立高效运行、可靠的安全生产信息系统，可以更多地避免化工企业安全生产事故的发生。
中石化已经建立起包括过程控制层、生产执行系统、企业经营管理信息系统在内的三层架构的综合自动化系统。图为中石化天津百万吨乙烯千万吨炼油工程总控室。（本报记者 张育 摄）
“我们提到的以信息化手段促进安全生产主要包括五项内容：一是运用信息化工具，从设计源头保障装置和工艺本身的稳定性和可控性，实现生产的本质安全，也包括通过危险与可操作性分析，探明设备和工艺过程中的危险及原因，对工艺装置进行必要的改造；二是以生产过程控制系统为基础，实现生产过程中的安全监测和重大危险源监控，实现事故的早期预警；三是建立事故发生后的应急救援平台，迅速将危险降低到最低限度；四是桌面演练系统，包括应急预案的制定和演练等；五是工业控制网络的安全问题。”中国化工信息中心副主任李中告诉记者。
据李中介绍，业内熟知的“诺兰模型”将一个组织的信息化进程分为初始阶段、普及阶段、控制阶段、集成阶段、数据管理阶段和成熟阶段，任何组织必须从一个阶段发展到下一个阶段，不能实现跳跃式发展。“像中石油这样的企业，已经进入到信息化进程的集成阶段，也就是中级阶段，通过数据系统之间的整合及通信技术，实现信息资源的管理；而大部分中小企业还刚刚开始进行单一的系统建设，或刚刚开始运用信息化和自动化手段来控制核心业务，应该说处于初级阶段。”李中说。
运用先进的自动化、信息化技术，建立高效运行、可靠的安全生产信息系统逐渐成为很多企业的选择。图为江苏安邦电化有限公司操作室。 （本报记者 王雄伟 摄）
记者在采访中也了解到，以中石油、中石化、中国海油为代表的大型石油化工企业集团已经建立起包括过程控制层、生产执行系统、企业经营管理信息系统在内的三层架构的综合自动化系统，信息化建设先后经历了由单一系统建设，向业务系统整合，进而向综合信息管理系统平台集成的过程。例如，在安全管理方面，中石油于2011年5月上线了应急管理平台，主要功能包括两部分：一是常态管理业务，包括值班管理、基础管理、应急演练和地图定位；二是非常态管理业务，包括事件信息上报、事件管理和地图定位等。而对于中小企业来说，相当一部分还尚未安装控制系统，综合自动化系统更是略显遥远。
来自大庆金桥信息技术工程有限公司的副总工程师刘伟告诉记者，从信息化的角度谈安全生产，可以分成三个阶段，即监视化、数字化和智能化。其中，监视化是指将生产过程中的各类数据进行实时收集和监测，只有做到这一步，才有可以完成下一步数字化、智能化工厂的建设。“我们认为，第一步的数据采集率应该达到95%～98%才能对安全生产实现信息化的支持。现在中石油总体能达到70%，正处于建设数字化工厂的阶段，而中小企业可能只能达到10%，第一阶段还没有完成。”刘伟说，“如果很多数据资料还得是人工抄录，后面的数据分析就更谈不上了。”
日前，在哈尔滨召开的第四届全国石油化工生产安全与控制技术交流会以“安全生产，预防为先”为主题，共收录206篇论文，内容涉及过程控制、事故应急、安全管理等多方面内容。图为会议期间，主办方为优秀论文作者颁奖。 （王宏伟 摄）
不过，对于这种差距，李中认为应该客观看待：“中小化工企业数量众多，信息化水平也不一样，不好做出一个单一的评价。而且，大企业和小企业的需求不同，不能一味用同样的标准去要求，最重要的还是要满足自身需要，通过信息化手段使生产安全可控。”
中小企业无暇顾及
认识不够渐成瓶颈
“要想把信息化水平和安全生产水平搞上去，还是得企业的决策层先意识到信息化促进安全生产的重要性。”中国石油和化工自动化应用协会秘书长陈明海认为。
记者电话采访了一些员工人数在500人以内的中小化工企业，业务涉及化肥、染料等行业。在问及信息化建设情况时，这些企业的负责人大部分表示：“还没有考虑这个事儿！”
“现在我们还是得主要花精力盯市场，把效益搞上去，再说其他的。”一家年产规模在2万吨左右的新型肥料生产企业老总对记者说。
浙江一家染料企业负责人则表示：“以后新建的生产线会考虑上控制系统，现在还没有。”
“企业的负责人肯定是先关心效益。”陈明海认为，虽然信息化建设有助于提高生产效率，并非单纯的支出部门，但对于不少中小企业而言，这笔钱还是能省则省。此外，也有业内人士告诉记者，中小企业发生事故带来的负面影响往往不及大型企业，加之监管惩罚力度不大，也会导致小型企业的领导层安全意识淡薄。
不过，近几年国家有意识的针对化工安全生产出台了一些政策，旨在督促企业以信息化、自动化促进安全生产。比如，2008年，国务院安委会办公室发布《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（26号文）明确指出，工艺技术自动控制水平低的重点企业要制定技术改造计划，加大安全生产投入，在2010年底前，完成自动化控制技术改造，通过装备集散控制和紧急停车系统，提高生产装置自动化控制水平。
“在这种强制性的要求下，我国化工企业以信息化促进安全生产的水平有了显著的提高，但是也出现了新的问题。”陈明海说，“现在不少企业，特别是中小型企业由于对信息化系统认识不够深入，导致自动化改造沦为了走形式，企业认为投资上马了就完事了。实际上，有些系统并不是真正适用于该工厂的生产，有一些维护不到位，这都不能真正保障安全。”
陈明海向记者介绍说，一套控制系统是否能保障安全，包含四个方面：一是自动化控制系统本身是否合理、科学、适用；二是选用的仪表设备是否安全可靠；三是运行维护是否到位；四是是否有防误操作系统，可将风险降到最低。
“选择一套适合中小企业自身生产需要的系统是非常重要的。”李中也这样说。而实际上，这正是不少中小企业头疼的问题。“由于缺乏对信息化系统的深入了解，或缺乏专业人才，有些企业在选择系统时，需求被盲目放大，不能与IT供应商很好的合作完成安全、稳定、适用的系统。”
南京安元科技有限公司董事长王三明则从另一个角度向记者分析了这一问题。他告诉记者，该公司用了5年时间对中小型化工企业的生产工艺和安全需求做了调研，发现中小企业一方面受制于自身实力，投入力度有限；而另一方面，中小企业的规模不一，工艺不同，流程也各异，技术服务上的差异性非常大，通用性技术很少，技术服务商需要花很大精力完成企业的系统研发工作。“费这样大的精力，收入却往往在几十万元左右，与大企业动辄上千万的投资不可同日而语。因此，很多技术服务商将焦点集中在有钱的大户身上，用于小企业的先进适用物美价廉的解决方案较少。”他说。
由中国化工学会主办的全国石油化工生产安全与控制技术交流会到今年已经举办了四届。“我们可以在会上讨论一些安全生产方面的热点问题，交流一下最新的信息化技术，不少参会代表是来自中石油、中石化这样的大企业及下属单位，有一些还是熟悉的老面孔。”来自中石油新疆油田公司负责信息化工作的赵女士告诉记者。
会议期间，记者也听到一些这样的声音：“说起信息化，还是‘三桶油’这样的大企业投入的资金和精力比较大，中小企业与之相比，还不是一个水平。”与此同时，记者注意到，今年的会议聚集了来自政府、大型企业及科研单位的人士，的确鲜见中小企业负责人的身影。
然而，据工信部有关文件显示，近几年发生的工矿商贸领域生产伤亡事故中，80%以上集中在中小企业。那么，在以信息化手段促进安全生产渐成趋势的今天，中小化企与大型化企的信息化水平差距究竟有多大？这样的差距应该如何看待？又应如何弥合？记者就此进行了调查采访。
专家建议差异推进
重点解决现实问题
“我们并不要求所有的企业在信息化建设上一步到位，而是要先解决‘卡脖子’的安全问题。大型化企和中小化企的信息化应该差异化推进。”李中说。
当前我国信息化工作的16字方针是“总体规划，分步实施，应用主导，效益优先”。“对于中小企业而言，可能倒过来说比较好：首先是效益优先，应用主导，开始不要求大而全，而是首先保障安全生产、保障效益，然后再力求分步实施，同时注意做好规划。信息化应主张量力而行，适用就好，千万不能好大喜功。”李中说。
李中认为，在以信息化手段促进安全生产的五项内容中，中小企业最迫切要解决的问题就是加强过程监控，结合过程控制系统和生产执行软件，实现生产过程的“安稳长满优”；其次，是通过信息化手段改进工艺和装置，促进本质安全，降低风险；而对于应急救援平台或者桌面演练这样的系统，中小企业可以依托所在化工园区的统一指挥和部署来实现。“大企业的信息化系统可以建的相对完整，小企业则偏重解决现实问题。几万吨的装置也去要求上一套完整的信息化平台，既实现不了，也没必要。”李中说。
大庆金桥信息技术工程有限公司就正在为一家产能20万吨的民营炼化企业开发安全控制解决方案。“我觉得小型企业应该先按照‘头痛医头，脚痛医脚’的思路来解决现实问题。例如，应该首先防止发生事故，那么就要先把监控功能做好，关键工况要能看得住，防止跑冒；然后如果有实力就上在线监测系统，实现设备故障监测，没有实力就用手持设备，自己分析数据。”该公司副总工程师刘伟介绍说。
而在陈明海看来，要真正提高中小企业的信息化水平，促进中小企业的安全生产，还是应该完善相关政策，从细节入手，加强自动化改造的监管和治理力度。
“并不是说出台政策要求企业进行自动化改造就可以了，实际上，从我们调研的情况看，中小企业的信息化人才不到位，对信息化的认识和理解也有偏颇，上马了成套的系统，如果不合适或者用不好，不但造成浪费，反而有可能带来安全风险。”他说，“所以应该完善相关政策，在要求企业自动化改造的同时，进一步明确改造的重点和方向，并细化验收等环节，杜绝一些企业走形式的现象，真正实现以信息化促进安全水平的提高。”
