10月31日，西南化工研究设计院有限公司在宁夏国电英力特化工股份有限公司建设的电石炉尾气综合利用中试装置，顺利通过1000小时连续运行和72小时连续考核验收，产品中一氧化碳（CO）纯度达98%。这标志着我国电石炉尾气综合利用取得重大突破，且完全具备工业化条件，可由此实现CO的回收利用和重污染环境治理。
专家认为，该装置采用的变温吸附（TSA）技术可高效去除各类杂质，所开发的耐硫脱氧催化工艺及配套催化剂可在苛刻工况条件下脱除杂质氧，而精脱工艺及配套催化剂则实现了氧气、硫黄、砷、磷、氟化物等的深度净化。回收的CO可广泛用于生产醋酸、醋酐、甲酰胺、甲酸甲酯、丁二酸、苯乙酸、丙酸、丙二酸酯、乙醇酸（酯）、叔碳酸、乳酸、丙烯酸等羰基合成系列产品以及甲苯二异氰酸酯、氨基甲酸酯系列农药等光气系列产品。
据宁厦英力特公司副总工李维松透露，该技术有望在国电宁夏英力特煤基化学有限公司实现首次工业化应用。
我国是世界第一大电石生产国，2011年电石产能2500万吨，占全球总产能的90.9%，产量1738万吨。电石生产过程中，会副产大量CO含量为70%~85%的电石炉尾气。目前我国电石炉气的利用率仅10％，绝大部分被直接排放或“点天灯”，造成大量的资源浪费和环境污染。我国《电石行业“十二五”发展规划》提出了“到2015年控制电石产能在2800万吨左右，大型密闭式电石炉比重提高到80%以上，基本实现电石炉气综合利用”的目标。预计到2015年，我国电石年产量将达到2400万吨，密闭式电石炉产量将超过1920万吨，副产的电石炉气总量达到76亿标准立方米，如能全部回收利用，可得到约50亿标准立方米CO。
然而专家表示，目前电石炉尾气的深度净化和利用尚属国际性技术难题。炉气中除含有粉尘和少量的焦油外，还有氰化氢、磷化氢、砷、硫化氢及有机硫等杂质。当炉气用于化工生产时，这些杂质会造成催化剂中毒。
西南院依托工业排放气综合利用国家重点实验室，近年来在电石炉尾气耐硫催化脱氧、TSA净化等关键技术取得重大突破，申请了8项发明专利，已有5项专利获得国家知识产权局的授权，形成了具有自主知识产权的电石炉尾气净化提纯CO工艺技术，并利用该专有核心技术设计在宁厦英力特公司建设了中试装置。
（原标题：电石炉尾气综合利用中试成功）
