12月6～8日，2012中国国际煤化工展览会暨中国国际煤化工发展论坛在北京举行，100多家国内外参展商展示了先进的煤化工技术和设备，400多位政府官员、专家和企业老总就煤化工领域产业规划与布局、发展战略、技术创新与集成、示范工程与关键前沿技术研究、装备制造，以及节能减排与可持续发展等议题和政策进行了广泛交流和深入探讨。记者遴选部分具有代表性的观点以飨读者。
中国石油和化学工业联合会会长李勇武：
今后十年将是黄金发展期
经过几十年的不懈努力，尤其“十五”以来的快速发展，我国煤化工产业无论产能还是技术装备水平都提升到一个新的高度。新型煤化工技术与工业化水平达到世界先进水平，装备国产化率大幅提升，为煤化工后期健康长久发展提供了强大的技术支撑和产业基础。随着石油资源的日益减少和世界能源格局的变化，今后十年将是煤化工发展的黄金期，煤化工产业大有可为。但是，各地务必要吸取过去一哄而上、重复建设的教训，坚持一体化、基地化、大型化、现代化原则，科学规划、合理布局，推动经济、生态环境与社会协调发展。
全国政协常委、中国煤炭工业协会会长王显政：
自主发展煤化工核心技术
一些产煤省区不顾水资源与环境容量限制，片面追求煤炭就近转化率，导致大量低水平重复建设和能源资源浪费，也破坏了环境。今后必须改变这种做法。无论什么地区发展煤化工，一定要量水而行、量煤而行、量环境容量而行，摒弃逢煤必化的错误理念，促进煤化工产业有序发展。尤其应引起重视的是，煤化工的核心技术和龙头装备——造气炉，目前中国市场能够找到很多技术流派的造气炉，我们自己也号称拥有一批具有自主知识产权的造气炉，甚至经常宣称装备国产化率达100%。但实际上，目前尚没有一种100%国产化的新型造气炉。这对整个煤化工行业来说都是一件憾事。因此，今后无论企业还是地方政府，在上项目、扩产能、发展煤化工产业和地方经济的同时，一定要切实重视技术创新，尤其要注重原创性创新，使我们真正掌握更多煤化工领域的核心技术，使我们的煤化工技术水平和创新能力与世界煤化工第一大国的地位相匹配。
中国工程院院士陈俊武：
要尽量生产高档产品
现代煤化工投资巨大，比如煤直接制油项目，生产吨油品投资高达1.2万元。只有达到一定规模，才能摊薄公用工程、管理及销售成本，增强产品竞争力。因此，煤直接液化至少应100万吨/年产能起步。同时，要尽量生产高档产品，比如煤间接制油所得的油品，不仅可以做航油，其副产的石脑油还可用来生产烯烃，这些产品比普通汽柴油附加值更高、效益更好。
陕西煤业化工集团常务副总经理尤西蒂：
新型煤化工技术须继续完善
新型煤化工虽然在技术上有所突破，但仍需要精心呵护和培养，更需要不断优化和完善工艺技术路线。通过实验室技术—工业化中试—工程化应用检验后，再对原有技术重新定位、优化和改进，才能确保技术先进实用。目前煤化工领域出现过分包装、过分炒作、故弄玄虚搞新概念的浮躁风气，这是绝对要不得的，值得重视和警惕。煤化工既然是一个产业，就需要科学严谨的态度，扎实开展科研攻关、中试和工程放大，一步一个脚印地发展。
有人经常问我哪种煤化工工艺路线最有前景。依我看，没有最好的工艺路线，只有最适合的工艺路线。企业在选择何种煤化工工艺路线时，必须根据项目所在地的资源禀赋、运销半径、消费习惯和水平，以及企业自己的实力与产业定位，通盘考虑、审慎决策。当然，目前已经取得成功或即将取得工业化示范成功的五大新型煤化工技术路线，如果能与煤分质利用技术对接耦合，先分离提取煤中本来含有的油品，再将洁净煤和煤气进行深度加工，必将产生更大的经济、环保与节能减排效益，这应是今后煤化工发展的大方向之一。
上海华谊集团副总裁黄德亨：
坚持园区化集约化发展
传统煤化工技术落后，能耗、水耗高，布局零散且不合理，与循环经济及绿色发展的要求极不相符。新型煤化工虽然技术先进，单位产品能耗、水耗相对较低，但也必须坚持园区化、集约化、规模化发展。并抓住页岩气开发的良机，适时实施煤化工与天然气化工耦合，通过碳氢互补，解决单一煤化工排碳高的问题。
通用电气（中国）有限公司气化技术总监董宏海：
重视发展差异化精细化产品
煤化工将是十年后中国可以直起腰杆的产业，煤的分质利用将是煤化工最具竞争力的一个方向。中国发展煤化工的一大误区是只注重规模不注重产品，尤其忽视了通过高质量、精细化、差异化产品赢得市场话语权，导致企业和产业大起大落。但欧美企业不同，比如伊斯曼柯达公司，由于十分注重产业链的延伸和精细化工产品的生产，即便美国天然气目前的价格只有2.5美元/百万英热单位，但这家老牌的煤化工企业并未被天然气化工击倒，反而焕发出勃勃生机。
陕煤化集团神木煤化工产业公司总经理王会民：
煤分质利用技术大有前途
煤炭分质利用是先将煤中较易获得的高价值轻质组分与较难转化的低价值组分分离，再分别加以利用，实现煤炭资源由传统一次性利用变为梯级利用，从而大幅提高资源利用率和碳转化效率，减少能源消耗和二氧化碳排放，使煤化工企业水资源消耗最小化。
煤分质利用最早由陕西榆林当地民营企业开发应用，陕煤化集团重组民营企业并对技术设备优化、升级、改造后，建成神木天元化工公司135万吨/年块煤中温干馏、50万吨/年煤焦油加氢制取轻质燃料油这一全国目前最大的煤分质利用工业化示范项目。该项目2010年4月投产以来，以其良好的经济、安全、环保与节能减排效益赢得国内外关注，也使煤分质利用技术受到投资者追捧。目前，这一经传统工艺集成、创新、耦合的先进实用技术，已经被列入国家《“十二五”煤炭深加工示范项目规划》。
济宁化学工业开发区管委会主任王允东：
基地化规模发展值得推广
美国、德国等化学工业集约化、基地化、规模化的布局模式值得我们参考；世界一流化工园区产品项目一体化、公用辅助一体化、环境保护一体化、物流传输一体化、管理服务一体化的五个一体化理念更值得我们学习和借鉴。否则，即便你选用了最先进的技术、最好的设备，并配备了高素质的人才队伍，也无法实现企业效益和社会效益最大化，甚至会因成本骤增和环境问题令企业陷入困境。
陕西煤业化工集团副总经理尚建选：
项目布局要考虑多方面因素
各地一窝蜂上马初级产品项目的做法固然不可取，但不顾资源禀赋特点、消费水平及物流便利程度过分强调产品精细化率的作法同样值得商榷。因为精细化工产品品种多，批量需求少，只有近距离运送才能最大限度地降低销售费用。因此，建议西部富煤地区以生产初级产品为主；东部沿海地区以发展精细化工产品为主。发挥各自优势，取长补短，协调发展。
另外，在项目布局时，除了考虑水资源、煤炭资源和市场容量等要素外，还必须考虑煤的运输问题。因为煤化工总体属物流大进大出的行业，装置又需要连续运行，对原料供应和产品销售的要求较高，如果不能很好地解决原料供应问题，投资收益就会大打折扣。为彻底解决陕煤化集团布局在陕西关中地区的三大煤化工基地的原料供应问题，我们正斥巨资建设世界上最长的煤浆输送管道——全长670余千米的神木—渭南输煤管道。
刚才有代表问我：神木地区水资源短缺，输送1000万吨原煤每年将消耗1000万吨水，这是否会加剧神木当地水资源紧张状况，甚至带来生态环境问题？我的看法是：输煤管道建成后，每年的确会消耗1000万吨水，却支撑了远在六七百千米以外的关中地区三大煤化工基地的煤炭供应与运输。而关中地区三大煤化工基地年用水量合计近4000万立方米。由于榆林至关中地区铁路运力严重不足，相当一部分煤炭不得不通过运费高、安全保障性差的公路运输，一旦遇到雨雪等异常天气，三大煤化工基地就会有断炊之虞，这对需要连续稳定运行的大型现代化煤化工装置的影响将是巨大甚至是致命的。但如果为了回避煤炭运输难题，将三大基地搬到榆林建设，其耗水量就不是1000万吨，而是5000万吨左右，真正会加剧当地水资源短缺矛盾，并可能导致生态环境问题。
工信部原材料工业司司长陈燕海：
产业必须有序发展
目前，我国煤化工产品总体处于国际分工和产业链的中低端，传统优势日益减弱。今后应把发展重点放在技术进步、模式创新、产业链重组延伸、提高竞争力与产业活力上来，推动传统煤化工由中低端向高端挺进，现代煤化工由闻风而动向有序发展过渡，煤化工产品由大众化向精细化、差异化转变。
国家能源局能源节约与技术装备司司长李冶：
应坚持企业创新为主体
目前煤化工存在能源转化效率、节水、减排、经济效益等优势不明显，关键设备、材料不能自给等问题。这些既是问题，也为我们指明了攻关和解决问题的方向，同时也表明煤化工产业才刚刚起步、具有非常大的发展与探索空间，尤其在节能减排、提高能源利用率和转化率方面，有较大的提升空间。今后应以提高能源效率和实现关键设备自主生产为突破口，以企业创新为主体，通过政策、法规、财税、经济等手段，促进产学研用无缝对接，不断攻克制约煤化工产业发展的关键技术与装备制造难题，为煤化工产业健康可持续发展提供技术与装备支撑。
陕西省化工学会名誉理事长贺永德：
尽快推广“煤拔头”技术
全国每年发电消耗原煤20亿吨左右，按煤中普遍4%～12%的轻质组分计算，相当于烧掉了8000万吨～2.4亿吨轻质组分。这些轻质组分若回收加氢处理，可得到5000万吨～1.6亿吨轻质燃料油，相当于1～4个大庆油田。因此，建议国家尽快示范推广煤分质利用暨“煤拔头”技术，先通过干馏提取煤中的轻质组分，加氢制取清洁燃料油后，再将剩下的高热值清洁焦炭燃烧发电或用作化工原料。这样既能降低我国石油对外依存度，又能减少资源浪费和污染物排放。
清华大学教授魏飞：
煤制“三烯（苯）”最有成本竞争力
石油制汽柴油、石油制“三烯”（或“三苯”）、石油到车轮的能量利用率分别为90%、45%～55%和34%；煤制油、煤制油到车轮、煤制“三烯”（或“三苯”）、煤经天然气到饭锅的能量利用率分别为34.8%、11%、35.2%和5%。因此，我们要承认煤化工比石油化工能量利用率低这一客观事实，并选择与石油化工差距较小的领域进行开发和突破。显而易见，煤制“三烯”（或“三苯”）与石油路线最接近，加上催化剂选择性好及明显的成本优势，将具有一定的竞争力，应成为重点发展的方向。而煤制油用于汽车燃料、煤制气做民用燃料，能量利用率很低，不到万不得已，不应鼓励发展。
延长石油集团总经理助理李大鹏：
多种工艺耦合路线值得提倡
只要用煤的地方，二氧化碳的产生与排放就难以避免。但通过油气煤盐四种原料工艺的对接耦合，弥补单一天然气化工合成气氢多碳少和单一煤化工合成气碳多氢少的不足，并将炼油厂干气作为合成气的补充，从而实现整个系统的碳氢平衡，既提高了资源利用效率，也减少了二氧化碳排放，还能多产目标产品，取得良好的经济效益。因此，多种工艺路线耦合集成应成为有条件地区发展煤化工的首选工艺路线。随着页岩气、煤层气开发工作的推进，具备这种条件的地区会越来越多，企业应密切跟踪关注，并尽快转变发展观念。
江苏煤化工程研究设计院院长冯孝庭：
启动甲醇管输工程十分必要
过去6年，我国甲醇表观消费量从2006年的856万吨增长至2011年的2795.7万吨，年均增长37.77%。2012年预计消费量将超过3000万吨，2020年将突破6000万吨。目前我国甲醇产能主要集中在中西部地区，并有进一步向西部地区聚集的趋势，而消费地主要集中在东南沿海地区。作为危险化学品，甲醇无论铁路还是公路运输都存在较大的安全隐患，企业需承担高昂的运输费用，且现有的运输方式和运力，无法满足下游不断增大的甲醇需求。建议尽快启动甲醇管输工程，确保甲醇安全高效快捷输送，确保东部地区甲醇企业，尤其正在建设的甲醇制烯烃项目的甲醇供应。
中科院大连化物所副所长、DMTO首席科学家刘中民：
煤化工与石油化工是互补关系
我一直反对煤代油的提法，因为这种提法无意间把煤化工与石油化工对立起来了。石油化工行业自然不乐意，也给国家决策带来一定困难，反而不利于煤化工产业发展。事实上，煤化工不大可能完全替代石油化工，两者应相互补充、协调发展。虽然受石油资源日益减少和煤化工产业不断壮大的影响，煤化工可能会从配角逐渐变为主角，但与石油化工仍是互补的关系，而非你死我活的替代关系。
DMTO技术工业化示范项目取得成功后，不少人问我由实验室技术到工业化中试再到产业化如此快速的秘诀，在我看来，一是我们的先择技术攻关的方向对；二是我们的技术好，确实能为业主带来收益；三是运气好，正好赶上石油短缺且价格持续快速上涨，国家将煤化工提到保证能源安全的战略高度，为我们的技术应用与推广提供了绝佳的切入点；四是心态好，我们始终以合作共赢的心态和推动技术产业化为目标，与相关方合作，没有过分强调自己的得失。一些科技人员总想把自己的科研成果藏着掖着，或者在与投资者合作时，总把自己的研究成果放在第一位，甚至提出一些苛刻的条件，令潜在合伙人望而却步，错失成果转化与工业化推广应用的良机。事实上，科研的最终目的是成果的工程化、产业化。在这个过程中，投资者需要投入巨大资金和精力，还要冒较大的风险。科研人员如果能明白这一点，换位思考，对投资者或合伙人多一些体量，成功合作的概率就会大大增加，产学研用一体化才能真正实现，科研成果就能较快地转化，并在工程化过程中，发现问题，改进设计，促进科研成果优化升级。
图为2012中国国际煤化工发展论坛会场。
