技术创新驱动焦化产业转型升级

中华石化网讯 “‘十二五’是我国建设世界焦炭强国的关键时期，而作为焦化产业转型升级的重点，节能减排工作必须落到实处。在接下来的3年中，行业必须进一步增强紧迫感，充分发挥科技创新在建设资源节约型和环境友好型焦化行业上的支撑和引领作用，让节能减排迈上一个新台阶。”上周，中国炼焦行业协会会长黄金干在接受记者采访时，表达了行业对节能减排工作的信心和决心。

　　据记者了解，“十一五”期间，焦化行业共有1.95亿吨产能的土焦、改良焦、小机焦、小半焦（兰炭）炉被取缔关停和淘汰。而《节能减排“十二五”规划》中规定，“十二五”期间，还需要淘汰土法炼焦（含改良焦炉）、单炉产能7.5万吨/年以下的半焦生产装置以及炭化室高度小于4.3米的焦炉产能4200万吨。

　　黄金干告诉记者，截至2012年10月底，全国共有规模以上焦化企业800余家，产能近6亿吨。虽然近10年来，焦化行业在节能减排领域涌现出了一批先进技术以及示范型企业，但普及范围还不够广，行业整体在小型焦炉淘汰、干熄焦技术推广、焦炉煤气净化以及副产品综合利用上还有很大潜力。

　　“焦炉的大型化、自动化是炼焦技术和装备水平全面提升的重要标志。”黄金干说，淘汰落后产能虽然是外在的硬性指标，但同样也是焦化行业转型升级的内在需求。目前我国已经实现了大型焦炉技术和装备的国产化。炭化室高于5.5米的侧撞捣固焦炉和高于6米的顶装焦炉产能已经超过2亿吨，约占全国常规机焦炉产能的40%。在技术储备充足的情况下，全行业将加快推进焦炉大型化技术，促进产业结构优化升级。

　　对于推动能效水平提高，黄金干认为，干熄焦技术是近年来发展最快的节能措施。他告诉记者，以1.4924亿吨/年干熄焦能力装置为例，这样一套装置建设投产后，意味着每年因采用干熄焦技术可净节能近470万吨标准煤（按干熄吨焦净节能35千克、平均干熄率90％计算），减排二氧化碳约2200万吨（按干熄吨焦减排0.15吨CO2计）。

　　干熄焦技术从1985年被引入我国，目前已经成为钢铁联合企业焦化厂的主要节能减排措施，我国采用干熄焦技术的大中型钢铁企业平均干熄焦率现已超过85%。

　　此外，还有煤调湿技术。炼焦生产过程中焦煤水分的遏制和焦炉烟道废气余热，以及低压余热蒸汽的回收利用等是焦化行业节能减排的重要课题。我国的煤调湿技术从无到有，研发与建设并进。在济钢、宝钢、太钢等企业的先行探索下，煤调湿装置在降低入炉煤水分、改善焦炭质量、减少剩余氨水量、提高焦炉生产能力等方面取得了明显的效果。

　　“但干熄焦技术和煤调湿技术在焦化行业的普及和推广率并不高。截至2012年10月底，在59个配套建设干熄焦装置的企业中，已成功投入生产运行的煤调湿装置仅有7套。”黄金干说，未来3年，焦化行业将以示范企业为引领，加快推广以干熄焦、煤调湿等为代表的节能减排降耗技术，进一步促进资源、能源节约，降低企业经营成本，促进行业尽快走出经营的困境。

　　在污染物减排方面，黄金干告诉记者，焦炉煤气净化仍然是行业的重点。目前我国已经成功研发出HPF（PDS）法脱硫废液提盐处理工艺，该工艺较我国大多数焦化厂采用的HPF（PDS）湿式氧化法脱硫工艺有了很大改进，不仅脱硫效率高，而且生成的硫黄质量好，沙钢、济钢和莱钢等均采用此工艺处理脱硫废液。同时，我国还实现了真空碳酸钾法脱硫工艺的国产化开发，目前，攀钢、重钢、青海盐湖和山西金岩等大型焦化厂均采用此脱硫、脱氰工艺。“《节能减排“十二五”规划》中提出，到2015年，焦化行业炼焦炉荒煤气硫化氢脱除效率要达到95%。未来3年，焦化行业将着力推广新的脱硫工艺，并引导企业和研发机构进行科技创新，为行业提供更多、更经济的脱硫选择。”黄金干说。

　　在资源综合利用方面，焦化行业煤焦油、粗（轻）苯、焦炉煤气资源极为丰富，精细深加工和综合利用优化升值潜力巨大。据黄金干介绍，虽然经过近年来技术进步和创新，有了较快发展，但我们的资源利用水平仍亟待提高。他表示，今后将以提高自主创新能力为核心，拓展煤焦油、粗（轻）苯深加工产品种类，重点攻关仍需从国外进口的针状焦等煤焦化产品，开发清洁生产工艺，提高资源综合利用整体水平。除焦炉煤气制甲醇外，还要鼓励发展焦炉煤气制天然气、乙二醇等高附加值产品，改变焦炉煤气价值长期被低估的局面，提高其高效率综合优化利用升值水平。