甲醇是我国传统煤化工领域的重点产品。近年来，随着我国煤化工行业的发展，我国甲醇产业发展较快，各地发展煤化工的起步项目多首选甲醇，甲醇项目投资较热，产能、产量也随之迅速增长。据中国氮肥工业协会统计，2012年我国甲醇总产能突破5000万吨，甲醇产量约为3060万吨。但是，多年以来，我国甲醇产能利用率（业内俗称“开工率”）通常在45%～60%的范围内波动。因此，伴随甲醇行业的高速发展，甲醇产能严重过剩的说法也颇为流行。
图为神华宁煤60万吨/年甲醇生产装置。 （本报记者 张育 摄）
那么，我国甲醇产能真的严重过剩了么？通过对我国甲醇产能的深入分析，笔者认为在甲醇产能过剩的表象之下，可能是较大的潜在市场需求，或者说是有效产能不足，甲醇产业仍有较大的发展空间。“甲醇产能过剩说”不应成为行业健康发展的障碍。
数据：
低效、弹性产能比例数量较大
数据显示，2006年我国甲醇产量762万吨，表观消费量是856万吨；而2012年，我国甲醇产量达3060万吨，表观消费量约为3550万吨。这6年中，我国甲醇产量增长300%，年均复合增速高达26%。虽因金融危机的影响，2008～2009年的生产出现了波动，但总体上甲醇行业仍处于高速成长时期。
中国甲醇进口贸易现状
当然，在市场快速扩张时，甲醇产能出现快速增长也属正常现象。但这其中，低效、弹性产能比例大。
中国甲醇出口贸易现状
2006～2008年金融危机暴发前，由于甲醇下游消费增长较快，加之当时国内甲醇产能有限，供需紧张，造成我国甲醇价格在3000元/吨左右的高位持续震荡，短期内甚至达到4000元/吨的高峰。高涨的价格刺激了国内甲醇产能的盲目扩张，在高价甲醇的背景下，这些项目经济上也许是可行的。但是，甲醇项目的建设周期一般是2～4年，等这些项目建成时，甲醇价格已经回归到均衡价位，有些产能就不可避免地不能发挥了。因此，这种情况的项目主要在于决策前期论证不充分造成的投资失误，而非简单的产能过剩。
分析：
类型不同导致利用率出现差异
那么，我国甲醇产业到底有多少有效产能？可以从近10年我国甲醇产业高速发展时期，特别是甲醇投资过热时期形成的产能分析来看，这部分产能主要分以下几类：
天然气制甲醇产能
2008年前，我国天然气消费市场处于培育和初步发展时期，天然气用户数量和用气量均不大，价格也相对较低，因此，天然气制甲醇项目投资较省，建设周期短，经济效益可观。这一时期，内蒙古、河南、四川、青海等地一批天然气制甲醇装置拔地而起。
令人欣喜的是，这批项目投产时经济效益很好，部分项目投资已回收。但是，此后由于我国天然气市场培育较好，民用气和工商业燃气用量快速增长，天然气作为清洁能源的价格也在上涨。天然气价格逐步市场化后，天然气制甲醇已不经济。
目前我国天然气制甲醇年产能近1000万吨，大多数装置都处于闲置状态，短期内恢复的可能性也不大。如果将来我国页岩气产业得到大规模发展，这些甲醇产能也有可能恢复。但从近期看，这部分产能大多应计入无效产能。
无烟煤为原料的单醇产能
金融危机暴发前，在高价甲醇的刺激下，我国也建设了一批以无烟块煤为原料的单醇装置，规模一般在20万～30万吨/年，全国总规模约在200万吨/年。这部分产能大多由化肥企业建设。
无烟块煤为原料的甲醇生产流程和合成氨流程相似，投资不高，建设周期短，管理方便。但是由于无烟块煤属于优质煤种，价格较高，在甲醇价格回归后，这部分产能大多也不能正常开车。
联醇产能
合成氨联醇是我国特色的合成氨工艺，在中小化肥企业得到了普遍推广，特别是我国自主研发的醇烃（烷）化工艺，代替了传统的铜洗工艺，具有净化度高、污染小、节能等特点。在中小化肥企业，联醇与合成氨几乎不可分割：采用联醇工艺，有利于降低合成氨能耗和生产成本；同时，联醇装置产量不大，正好适合区域性甲醇的消费需求。企业在建设合成氨—联醇装置时，一般会把甲醇塔的能力设计大一些，甲醇塔可以在30%～100%的负荷之间运行，这样投资增加不多，使装置保持一定的操作弹性，适应市场需求的变化。
2012年我国联醇产能约为1100多万吨，甲醇价格较低时尽量低负荷操作，产量约为500万吨，约占合成氨总产量的10%。
联醇产能的竞争力取决于整套合成氨装置，不能因为规模小而笼统称为落后产能、过剩产能，称为“弹性产能”比较合理。
焦炉气为原料的产能
2012年我国焦炉气制甲醇产能约850万吨。焦炉气产能是随着独立焦化企业的建设而发展起来的，焦炉气制甲醇属于焦化副产品的综合利用，对提高焦化装置的经济效益和节能减排具有重要意义。焦炉气制甲醇单系列规模为8万～20万吨/年。这部分产能的竞争力决定于主体装置——焦化装置的竞争力。只要焦化装置能正常开车，焦炉气制甲醇装置对焦化经济效益有补充作用。
近年来，随着焦化产业兼并重组的进行，没有尾气回收的小型焦化装置逐步淘汰，大型焦化企业和园区不断增加，使焦炉气制甲醇发展很快。近5年其年产能已从不足百万吨增长到850万吨，今后还有可能增加。根据焦炉气制甲醇依托的焦化装置来源分析，我国焦炉气制甲醇的竞争力是比较强的。
除以上的产能外，剩下的甲醇产能基本是采用先进技术建设的大型装置，单套装置规模在30万～180万吨/年，应该都具有较强的竞争力。
因此我国当前5000万吨甲醇总产能中，扣除无效、低效产能1000万吨，再扣除按50%计算的弹性产能550万吨后，有效产能应为3450万吨，若以2012年产量3060万吨计，产能利用率（开工率）应该在80%以上，考虑到部分产能是2012年中投产的，只生产了几个月，这样看来，甲醇产能利用率是很高的，也符合当前国内许多甲醇装置，只要不是技术因素，都在高负荷运转的实际情况。
建议：
理清概念，合理布局增产抢先机
从上述分析情况可以看出，今后业界在谈到甲醇产能时不应一概而论地以总产能计，而得出开工率极低、产能严重过剩的结论。笔者建议提出有效产能的概念，以此来计算产能利用率，以免对产业发展政策产生误导。
首先，对天然气制甲醇，由于当前天然气价格上涨，大多数项目已经不具经济性。我国大多数天然气制甲醇装置，技术先进、能量利用合理、能耗较低。如果“气改煤”能够利用的设备也很少，没有多大价值，那么建议对这些产能进行封存，可称为“封存产能”。如果几年后国内页岩气发展取得突破，还是有机会重启这些装置的。
其次，对联醇产能应称为“弹性产能”，不应以设备总能力计算，建议以总能力的50%计入有效产能。
再次，对于一些长期不能开车的煤头单醇产能应列为无效产能。
总之，甲醇的有效产能还与甲醇价格密切相关，甲醇未来将越来越多地从化工产品属性转向能源产品属性，其价格应该与油价挂钩。我们研究结果是，在油价80美元/桶时，对应的合理甲醇价格应该是2600元/吨。甲醇价格上涨时，能够运转的甲醇产能可能会高一些。
随着我国甲醇下游产业的发展，特别是甲醇制烯烃和醇醚燃料两大潜力领域的发展，我国甲醇产业发展前景还是较好的。预计到2015年，我国甲醇需求量将达到4500万吨左右，若按90%的产能利用率计算，需要有效产能为5000万吨，从目前情况看，还需增加1500万吨的有效产能。如果不及早谋划增加有效生产能力，待甲醇新的下游市场发展起来时，我国甲醇市场又可能产生新的一轮“价格暴涨—大量增产—价格暴跌”的局面，这是各位期待行业健康发展的业内人士不愿看到的。
建议国家有关部门根据新兴甲醇下游产业的发展，结合原料资源情况，合理布局新增有效甲醇产能。新增产能应按照国家要求的“煤化电热一体化”的建设模式，建设一批先进产能，力争使甲醇能耗达到1.4吨标煤/吨甲醇，力争达到1.3吨标煤/吨甲醇的要求。
