我国甲醇产能严重过剩了?

   2013-02-22 中国化工报李志坚

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  甲醇是我国传统煤化工领域的重点产品。近年来,随着我国煤化工行业的发展,我国甲醇产业发展较快,各地发展煤化工的起步项目多首选甲醇,甲醇项目投资较热,产能、产量也随之迅速增长。据中国氮肥工业协会统计,2012年我国甲醇总产能突破5000万吨,甲醇产量约为3060万吨。但是,多年以来,我国甲醇产能利用率(业内俗称“开工率”)通常在45%~60%的范围内波动。因此,伴随甲醇行业的高速发展,甲醇产能严重过剩的说法也颇为流行。

 

 

图为神华宁煤60万吨/年甲醇生产装置。   (本报记者 张育 摄)


  那么,我国甲醇产能真的严重过剩了么?通过对我国甲醇产能的深入分析,笔者认为在甲醇产能过剩的表象之下,可能是较大的潜在市场需求,或者说是有效产能不足,甲醇产业仍有较大的发展空间。“甲醇产能过剩说”不应成为行业健康发展的障碍。
     
  
  数据:
  低效、弹性产能比例数量较大
     
  
  数据显示,2006年我国甲醇产量762万吨,表观消费量是856万吨;而2012年,我国甲醇产量达3060万吨,表观消费量约为3550万吨。这6年中,我国甲醇产量增长300%,年均复合增速高达26%。虽因金融危机的影响,2008~2009年的生产出现了波动,但总体上甲醇行业仍处于高速成长时期。

 

 

中国甲醇进口贸易现状


  当然,在市场快速扩张时,甲醇产能出现快速增长也属正常现象。但这其中,低效、弹性产能比例大。

 

 

 

中国甲醇出口贸易现状


  2006~2008年金融危机暴发前,由于甲醇下游消费增长较快,加之当时国内甲醇产能有限,供需紧张,造成我国甲醇价格在3000元/吨左右的高位持续震荡,短期内甚至达到4000元/吨的高峰。高涨的价格刺激了国内甲醇产能的盲目扩张,在高价甲醇的背景下,这些项目经济上也许是可行的。但是,甲醇项目的建设周期一般是2~4年,等这些项目建成时,甲醇价格已经回归到均衡价位,有些产能就不可避免地不能发挥了。因此,这种情况的项目主要在于决策前期论证不充分造成的投资失误,而非简单的产能过剩。
    
  
  分析:
  类型不同导致利用率出现差异
    
  
  那么,我国甲醇产业到底有多少有效产能?可以从近10年我国甲醇产业高速发展时期,特别是甲醇投资过热时期形成的产能分析来看,这部分产能主要分以下几类:


  天然气制甲醇产能


  2008年前,我国天然气消费市场处于培育和初步发展时期,天然气用户数量和用气量均不大,价格也相对较低,因此,天然气制甲醇项目投资较省,建设周期短,经济效益可观。这一时期,内蒙古、河南、四川、青海等地一批天然气制甲醇装置拔地而起。


  令人欣喜的是,这批项目投产时经济效益很好,部分项目投资已回收。但是,此后由于我国天然气市场培育较好,民用气和工商业燃气用量快速增长,天然气作为清洁能源的价格也在上涨。天然气价格逐步市场化后,天然气制甲醇已不经济。
  目前我国天然气制甲醇年产能近1000万吨,大多数装置都处于闲置状态,短期内恢复的可能性也不大。如果将来我国页岩气产业得到大规模发展,这些甲醇产能也有可能恢复。但从近期看,这部分产能大多应计入无效产能。


  无烟煤为原料的单醇产能


  金融危机暴发前,在高价甲醇的刺激下,我国也建设了一批以无烟块煤为原料的单醇装置,规模一般在20万~30万吨/年,全国总规模约在200万吨/年。这部分产能大多由化肥企业建设。


  无烟块煤为原料的甲醇生产流程和合成氨流程相似,投资不高,建设周期短,管理方便。但是由于无烟块煤属于优质煤种,价格较高,在甲醇价格回归后,这部分产能大多也不能正常开车。


  联醇产能


  合成氨联醇是我国特色的合成氨工艺,在中小化肥企业得到了普遍推广,特别是我国自主研发的醇烃(烷)化工艺,代替了传统的铜洗工艺,具有净化度高、污染小、节能等特点。在中小化肥企业,联醇与合成氨几乎不可分割:采用联醇工艺,有利于降低合成氨能耗和生产成本;同时,联醇装置产量不大,正好适合区域性甲醇的消费需求。企业在建设合成氨—联醇装置时,一般会把甲醇塔的能力设计大一些,甲醇塔可以在30%~100%的负荷之间运行,这样投资增加不多,使装置保持一定的操作弹性,适应市场需求的变化。

 
  2012年我国联醇产能约为1100多万吨,甲醇价格较低时尽量低负荷操作,产量约为500万吨,约占合成氨总产量的10%。
  联醇产能的竞争力取决于整套合成氨装置,不能因为规模小而笼统称为落后产能、过剩产能,称为“弹性产能”比较合理。


  焦炉气为原料的产能


  2012年我国焦炉气制甲醇产能约850万吨。焦炉气产能是随着独立焦化企业的建设而发展起来的,焦炉气制甲醇属于焦化副产品的综合利用,对提高焦化装置的经济效益和节能减排具有重要意义。焦炉气制甲醇单系列规模为8万~20万吨/年。这部分产能的竞争力决定于主体装置——焦化装置的竞争力。只要焦化装置能正常开车,焦炉气制甲醇装置对焦化经济效益有补充作用。


  近年来,随着焦化产业兼并重组的进行,没有尾气回收的小型焦化装置逐步淘汰,大型焦化企业和园区不断增加,使焦炉气制甲醇发展很快。近5年其年产能已从不足百万吨增长到850万吨,今后还有可能增加。根据焦炉气制甲醇依托的焦化装置来源分析,我国焦炉气制甲醇的竞争力是比较强的。


  除以上的产能外,剩下的甲醇产能基本是采用先进技术建设的大型装置,单套装置规模在30万~180万吨/年,应该都具有较强的竞争力。


  因此我国当前5000万吨甲醇总产能中,扣除无效、低效产能1000万吨,再扣除按50%计算的弹性产能550万吨后,有效产能应为3450万吨,若以2012年产量3060万吨计,产能利用率(开工率)应该在80%以上,考虑到部分产能是2012年中投产的,只生产了几个月,这样看来,甲醇产能利用率是很高的,也符合当前国内许多甲醇装置,只要不是技术因素,都在高负荷运转的实际情况。
     
  
  建议:
  理清概念,合理布局增产抢先机
    
  
  从上述分析情况可以看出,今后业界在谈到甲醇产能时不应一概而论地以总产能计,而得出开工率极低、产能严重过剩的结论。笔者建议提出有效产能的概念,以此来计算产能利用率,以免对产业发展政策产生误导。


  首先,对天然气制甲醇,由于当前天然气价格上涨,大多数项目已经不具经济性。我国大多数天然气制甲醇装置,技术先进、能量利用合理、能耗较低。如果“气改煤”能够利用的设备也很少,没有多大价值,那么建议对这些产能进行封存,可称为“封存产能”。如果几年后国内页岩气发展取得突破,还是有机会重启这些装置的。


  其次,对联醇产能应称为“弹性产能”,不应以设备总能力计算,建议以总能力的50%计入有效产能。


  再次,对于一些长期不能开车的煤头单醇产能应列为无效产能。


  总之,甲醇的有效产能还与甲醇价格密切相关,甲醇未来将越来越多地从化工产品属性转向能源产品属性,其价格应该与油价挂钩。我们研究结果是,在油价80美元/桶时,对应的合理甲醇价格应该是2600元/吨。甲醇价格上涨时,能够运转的甲醇产能可能会高一些。


  随着我国甲醇下游产业的发展,特别是甲醇制烯烃和醇醚燃料两大潜力领域的发展,我国甲醇产业发展前景还是较好的。预计到2015年,我国甲醇需求量将达到4500万吨左右,若按90%的产能利用率计算,需要有效产能为5000万吨,从目前情况看,还需增加1500万吨的有效产能。如果不及早谋划增加有效生产能力,待甲醇新的下游市场发展起来时,我国甲醇市场又可能产生新的一轮“价格暴涨—大量增产—价格暴跌”的局面,这是各位期待行业健康发展的业内人士不愿看到的。


  建议国家有关部门根据新兴甲醇下游产业的发展,结合原料资源情况,合理布局新增有效甲醇产能。新增产能应按照国家要求的“煤化电热一体化”的建设模式,建设一批先进产能,力争使甲醇能耗达到1.4吨标煤/吨甲醇,力争达到1.3吨标煤/吨甲醇的要求。
 

 
 
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