陕煤化集团神木能源发展公司在建设年产30万吨电石项目时，配套建设了2×500吨/天电石炉尾气烧白灰项目，整个项目将于6月试生产。项目投运后，每年可利用电石炉尾气1.2亿立方米、节约标煤4.42万吨、减排二氧化碳16万吨。图为正在建设的气烧白灰生产线。（高向龙 摄）
电石炉是电石生产过程中使用的主要设备。炉型设备的选择对电石生产的稳定性、能耗、物耗、工程投资和环境污染等影响极大。近日由石油和化学工业规划院编制完成的《重点化工行业节能减排规划研究》报告指出，采用密闭式电石炉装置的吨产品能耗为1635.5千克标准煤/吨，CO2排放量约为4553.3千克/吨；采用内燃式电石炉装置的吨产品能耗则高达1887.1千克标准煤/吨，CO2排放量约为5254.9千克/吨。
除此以外，影响电石行业节能减排的因素还有哪些？当前我国电石行业整体的能耗水平如何？在如今各行业都在抓节能减排的背景下，产量不断增长、高耗能的电石行业又该怎样发展？记者采访了负责编制报告的相关研究人员。
政策引导 产品单耗已逐年下降
近年来，国际石油价格高位震荡，石油深加工产品成本持续上涨，促使电石路线产品的竞争力有所提高，市场对电石的需求量也因此增加。据报告统计，2006年我国电石生产能力近1819万吨、产量约1177万吨、消费量在1168万吨左右；而到2011年，这3项数据分别增至2600万吨、1737.7万吨和1719万吨，电石产能、产量和表观消费量在这5年的年均增长率均在8%左右。
但记者发现，这5年间增长的不仅是电石产量，还有电石行业的总能耗和污染物排放量。数据显示，我国电石生产总能耗由2006年的2277.5万吨标准煤增加到2011年的2963.6万吨标准煤；电耗由2006年的431.4亿千瓦时增加到2011年的575.2亿千瓦时；CO2（不含焦炭原料生产的碳排放）排放量则由2006年的6439万吨增加到了2011年的8426万吨，年均增长5.5%。
“虽然总能耗在增长，但我国电石行业的单位产品能耗和CO2排放量在逐年降低。”石油和化学工业规划院副总工程师蔡杰告诉记者，我国电石行业单位产品电耗已由2006年的3665千瓦时/吨降低到2011年的3310千瓦时/吨，单位产品综合能耗由2006年的1.94吨标准煤/吨降低到2011年的1.71吨标准煤/吨，单位产品CO2排放量由2006年的5.47吨下降到2011年的4.85吨。“这与我国近年来的政策引导和技术设备改进有密切关系。”
据介绍，为规范指导电石行业的发展，2006年5月，国家发改委下发《关于加快电石行业结构调整有关意见的通知》，明确表示将坚决淘汰落后产能；2007年，新修订的《电石行业准入条件》正式颁布，在新建和改扩建电石装置的生产布局、工艺技术与装备规模、能源消耗和资源综合利用、环境保护监督与管理等方面作出了严格、具体的规定，同时在淘汰落后生产装置方面也作出了明确规定；2008年4月，环境保护部发布《清洁生产标准——电石行业》，根据行业技术、装备和管理水平，分3个等级量化了电石行业生产过程中的各项指标。
由于政策的推动，大型密闭电石炉、炉气干法净化及综合利用等一批先进技术在行业内得到了推广。
2005年，具有工艺技术先进、能够有效控制排放、资源综合利用充分的大型全密闭式电石炉的生产能力只占总能力的8%左右，不能对尾气进行收集和利用的内燃式（半密闭）电石炉生产能力占总能力的62%左右，能耗高、污染严重、操作环境差的中小型开放式电石炉生产能力占30%；而到2011年，我国已完全淘汰开放式电石炉，密闭式电石炉产能比例达到58%，内燃炉产能占总产能的42%。
技术落后 节能难以再上一层楼 ······
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